本文作者从事钢结构工程检测十余年，经历大大小小项目不下上百个，积累了一些相关检测的经验，在此，作者将钢结构检测的小经验在此分享出来，供同行一起学习交流。
01H市体育场雨棚，焊接球钢网架结构
H市体育场雨棚，焊接球钢网架结构，部分焊接球规格为D200*6。
焊接球加工完成，外观光滑圆整，外形尺寸合格，钢材合格证，原材见证取样报告，焊接球探伤报告齐全，拉到现场就赶紧加紧拼装焊接了。
做到一半突然想起，哟，我这网架大跨度呢，超过40米了，得赶紧弄个节点承载力的检测报告。
这一弄不要紧，节点承载力不合格了。上下一通彻查，原来D200*6的焊接球咋变成了D200*4.8~5.2了呢，厚度不够，自然承载力就不够啦。
原来加工厂看到订单上是6mm的球，居然就直接订购了6mm的钢材。
焊接球的半圆加工过程中需要将钢板烧红，然后再压人模具中形成半圆，在压制的时候因为钢材的延伸，会将部分地方的厚度拉薄；且在半圆根部部分，由于收缩的效益，会部分表面形成沟壑，加工厂又对这些沟壑进行了打磨处理。
这6mm的钢板原材，按国家标准本来就是负偏差的，压制成型的时候减薄了一部分，打磨的时候又减薄了一点，烧红冷却后形成了氧化层，除锈的时候厚度又减少一点，这就造成了本来应该6mm的，现在只有大约5mm了。
02H市的高铁站钢结构雨棚，螺栓球结构
H市的高铁站钢结构雨棚，螺栓球结构。
某天项目经理打电话给我，让我去帮忙做一下磁粉检测，这一做傻眼了，几乎90%的螺栓球都有表面裂纹。
D250以上的大个支座球，几乎没有裂纹；D100~180的中个螺栓球，几乎个个都有裂纹，裂纹深度在10mm左右；D100以下的小个螺栓球，裂纹深度不超过5mm。
项目经理也慌了，赶紧指示把这批螺栓球退回去，拉着我一起去生产厂家查找原因。
到了号称网架之乡的X市，去生产车间转了一圈，看了一下整套的螺栓球生产工艺流程，马上找到原因了。
原来螺栓球都是采用圆钢棒或者方钢棒下料，烧红后放到冲床上，冲床安装上下均为半圆的模具，然后不停的翻转锻打成球，然后再拉去车加工钻孔的。
在锻打的过程中，方钢棒的八个角会首先折叠变形，然后在模具和压力机的锻打变形下，最终形成球形。
由于压力和温度不够，这八个角不能整体融入球内，最终形成了折叠，在磁粉检测下，呈现了裂纹的磁痕。
使用方钢棒锻制的球体，折叠较深且磁痕较多；使用圆钢棒锻制的球体，折叠较浅且磁痕较少。使用的压力机吨位大，折叠较少；使用冲床锻打的，折叠较多。
03 S市的某xx财富中心大楼
S市的某xx财富中心大楼，55层，265米，核心筒加外框混凝土劲性柱结构。
劲性柱为H型钢柱，材质为Q345B，外包混凝土，翼缘板厚度为35mm。
某一节钢柱在焊接完成后进行超声波检测，在深度17~18mm位置，有一个波高约10%~20%的缺陷波出现，由于当量未超标，开始时尚未在意，整条焊缝检测下来，居然整条都有此种现象，对全部钢柱进行检测，16个钢柱有10个钢柱出现这种现象。
要求返修后，还是有这种现象的发生。
开始对钢板原材进行核查，采用直探头对钢板进行探伤，居然也发现此种现象，且在全板均布，深度均为17mm左右。
于是对钢材进行取样送检，结果力学性能、化学元素分析、端面腐蚀均为合格。
使用磁粉对端面进行检测，终于发现在钢板中心位置有一条显示磁痕，细长且平直，与钢板上下面平行，不像是裂纹的显示形态。
后来请教相关专家，此种现象属于钢板中的偏析现象，由于力学性能均按轧制方向取样，所以原材复试检测指标全部合格，板材探伤按GB/T2970标准波幅未达到相关高度，亦不能判废。
Q345B系列的钢材也不同于高建钢系统，不需要整张探伤才能出厂，对厚度方向的性能指标也不做要求。
但此种现象严重影响钢板厚度方向力学性能，考虑到劲性柱与框梁相连，将承受整栋大楼的横向载荷，于是便对这批钢柱进行了更换处理，那批钢材加工厂也没有浪费，切割成只承受拉力的内隔板使用到其他工程上去了。
04钢结构焊接工程中使用的钢垫板
钢结构焊接工程中很多地方需要使用钢垫板，我们可以使用目测的方法来大致推断一下焊缝是否根部未熔透。
如果焊接接头预留的间隙合理，钢垫板安装平齐到位，由于焊接熔池的高温效应，钢垫板高温氧化，将使钢垫板的背部产生一条明显的黑色长线，如长线有中断，则代表该处有可能根部未融合，若钢垫板无黑线，则有可能整条焊缝都根部未熔合。
对于钢管柱，由于钢垫板位于钢柱内部，焊接完成后无法看见，我们可以通过检查焊缝宽度来推断。
由于现场焊接坡口一般均为45度，在考虑焊缝熔合线的情况下，则焊缝宽度最少应为钢板厚度+预留间隙。
如钢板厚度为35mm，则焊缝宽度最少应为35+（2~5）。
如果焊缝宽度小于或等于板厚，则说明坡口预留间隙不足，容易造成根部未融合，这个时候我们应该重点对这些区域进行检测。
如下图示4所示，均为40mm厚的钢板，上图所示盖面焊缝为4道，下图为6道，经超声波检测，上图所示焊缝为根部未熔合缺陷。
本文作者|康达
（湖南建院建设工程检测有限责任公司）
